13323058526

托輥機械設備
您當前的位置 : 首 頁 > 新聞中心 > 行業資訊

銑端面鉆中心孔機床需要如何對刀

2020-06-24 08:41:30

數控機床的機床坐標系是機床出廠后已經確定不變的,機床上電后,通過“回零”操作,就建立了機床坐標系,而為了簡化數控加工程序的編制,編程人員應根據需要設定工件坐標系。對刀的過程,就是建立工件坐標系的過程。因此,對刀,對數控加工而言,至關重要。


對刀的準確程度將直接影響零件的加工精度,因此,對刀操作要仔細,對刀方法要與零件加工精度要求相適應,以減少輔助時間,提高效率。下面介紹幾種數控銑端面鉆中心孔機床及加工中心(配備FANUC系統)常用的對刀方法。


一、試切法對刀


如果對刀精度要求不高,為方便操作,可以采用直接試切工件來進行對刀。


要將工件原點設定在工件幾何中心,


刀具為Φ8立銑刀。


對刀過程為:


1、 在MDI方式下輸入S500  M03,按“循環啟動”按鈕,使主軸旋轉。


2、 按“手動”按鈕,進入手動方式,手動操作將刀具移動到工件右端面附近。


3、 按“手動脈沖”按鈕,進入手輪方式,搖動手輪,使刀具輕輕接觸工件右端面,有鐵屑產生。


4、 按“OFFSET SETTNG”按鈕,進入工具補正界面,按軟鍵“坐標系”,進入G54——G59界面,用光標鍵將光標移動到G54的X處,鍵入:X54,按軟鍵“測量”。則X坐標設定完成。


5、 搖動手輪,將刀具提起,再移動刀具輕輕接觸工件前端面(或后端面),有鐵屑產生,將光標移動到G54的Y處,鍵入:Y-54,按軟鍵“測量”,則Y坐標設定完成。


二、采用尋邊器對刀


采用尋邊器對刀與采用刀具試切對刀相似,只是將刀具換成了尋邊器。尋邊器是采用離心力的原理進行對刀的,對刀精度較高。若工件端面沒有經過加工或比較粗糙,則不宜采用尋邊器對刀。


將尋邊器夾持在機床主軸上,測量端處于下方,主軸轉速設定在400——600轉/分的范圍內,使測量端保持偏距0.5毫米左右,將測量端與工件端面相接觸且逐漸逼近工件端面(手動與手操作作交替進行),測量端由擺動逐步變為相對靜止,此時調整倍率,采用微動進給,直到測量端重新產生偏心為止。重復操作幾次。此時鍵入數值時應考慮測量端的半徑,即可設定工件原點。使用尋邊器時,主軸轉速不宜過高,當轉速過高時,受自身結構影響,誤差較大。同時,被測工件端面應有較好的表面粗糙度,以確保對刀精度。


三、刀具的Z向對刀


刀具的Z向對刀數據與刀具在刀柄上的裝夾長度及工件坐標系的Z向零點位置有關,它確定工件坐標系的零點在機床坐標系中的位置.常用的刀具Z向對刀有直接碰刀對刀和利用量塊對刀.


1、 碰刀對刀法


一般,為保證零件的加工精度,往往將工件上表面設定為工件坐標系的Z向零點。對刀過程為:


①、 將刀具裝入機床主軸,在MDI方式下使刀具旋轉。


②、 手動操作將刀具移動到工件上表面附近。


③、 進入手輪方式,調整倍率,搖動手輪,使刀具輕輕接觸工件表面。


④、 進入坐標系界面,將光標移動到G54的Z處,鍵入:Z0,按軟鍵“測量”,則Z向零點設定完成。


直接碰刀對刀法適用于對刀精度要求不高的粗加工工件,操作簡便,效率高。


2、 量塊對刀法


設量塊厚度為10毫米,對刀過程與碰刀對刀過程相似,但刀具不能旋轉。當刀具接近工件后,將量塊插入刀具與工件之間,若太松或插不進去時,降低倍率,搖動手輪,再將量塊插入,如此反復操作,當感覺量塊移動有微弱阻力時,即可認為刀具切削刃所在平面與工件表面距離為量塊厚度值。進入坐標系界面,將光標移動到G54的Z處,鍵入:Z10,按軟鍵“測量”,則工件表面即為Z零點。


量塊對刀法適用于表面加工過的工件,對刀精度較高。


3、 加工中心的Z向對刀


由于加工中心刀具較多,每把刀具到Z坐標零點的距離都不相同,這些距離的差值就是刀具的長度補償值,因此需要在機床上或專用對刀儀上測量每把刀具的長度(即刀具預調),并將其差值輸入刀具補正表。


加工中心的Z向對刀一般有以下兩種方法:


①、 機上對刀


這種方法是依次確定各把刀具的長度差,并將其輸入刀具補正表,操作方法為:將長(或短)的刀具作為標準刀,采用碰刀對刀或量塊對刀,設定工件坐標系的Z向零點,并記錄此時機床的坐標值。依次將其余刀具裝在主軸上,用碰刀對刀法或量塊對刀法進行對刀,記錄此時機床坐標值,該值與標準刀的機床坐標值即為這兩把刀的長度差,將其輸入刀具補正表,在程序中由G43或G44調用,進行刀具的長度補償。


這種方法對刀精度和效率較高,投資少,但工藝文件編寫不便,對生產組織有影響。


②、 機外刀具預調+機上對刀


這種方法是先在機床外利用刀具預調儀準確測量每把刀具的軸向尺寸,確定每把刀具的長度補償值,輸入刀具補正表。然后選用一把標準刀(長或短)在機床上進行Z向對刀,確定工件坐標系,在程序中由G43或G44調用刀具長度補償值,進行刀具的長度補償。這種方法對刀精度和效率都很高,便于工藝文件的編寫以及生產組織,但是投資較大。


四、采用百分表(千分表)對刀


1為機床主軸,


2為磁性表座,


3為百分表,


4為工件。


對刀過程如下:


1、 用磁性表座將杠桿百分表吸在機床主軸端面上,利用MDI方式使主軸低速正轉。


2、 進入手輪方式,搖動手輪,使旋轉的表頭按X、Y、Z的順序逐漸接近孔壁(或圓柱面),當表頭被壓住后,指針轉動約為0.15毫米。


3、 降低倍率,搖動手輪,調整X、Y的移動量,使表頭旋轉一周時其指針的跳動量在允許的對刀誤差內。如0.02毫米。此時可認為主軸軸線與被測孔中心重合。


4、 進入坐標系界面,將光標移動到G54的X處,鍵入:X0,按軟鍵“測量”,光標再移動到G54的Y處,鍵入:Y0,按軟鍵“測量”,則工件原點設定完成。


百分表(或千分表)對刀這種操作方法比較麻煩,效率較低,但對刀精度較高,對被測孔的精度要求也較高,應是經過鉸孔或鏜加工的孔,僅粗加工后的孔不宜采用。


除了上述方法以外,數控銑床與加工中心還可采用機外對刀儀對刀以及光學或電子裝置對刀等新方法,來提高對刀精度和減少工時。對刀,作為數控機床的一項必須的基本操作,在教學實踐中應引起充分重視,學生熟練掌握對刀方法后,可避免撞刀事故的發生,也為工藝方案的制定和程序的編制打下扎實的基礎。

銑端面鉆中心孔機床


標簽

Z近瀏覽:

1600140771.png

天天透天天很天天色